含气量是影响铸件焊接性的重要因素。脱模剂的有机物残留直接粘污铸件表面，此外，和铝液的接触使脱模剂在高温下热分解出氢气并溶入铝液，在铸件凝固时又析出成为微气泡。同样有害的是过多的冲头润滑油，因为压室的润滑油更会直接和铝液接触，产生气体。太多的残留会堵塞排气通道和影响阀芯滑动，也导致毛刺出现，损坏密封条。

铝液流动性好，在高压状态下，空隙要在0.1mm以内，才能避免铝料跑进料管，以免造成磨损。特别是料管在高温膨胀下，料管/模具、料管/机板之间的公差会间接影响料管内部间隙的变化，因此料管的公差控制很重要。尤其是大直径的料管，140mm的料管比70mm的膨胀要大一倍，如果冲头的冷却正常，那间隙会加大一倍，更容易跑料。请咨询我司有关生产公差要求。

为配合钢环冲头的顺畅使用，钢环的润滑很重要。特别是长料管，末端润滑不足会增大摩擦或卡冲头；润滑油多了又沾污铸件，更差的是润滑油和铝液直接接触而燃烧气化，增加了铸件含气量。理想的是只用少量的润滑油也能应付长料管的润滑，办法是在料管全程均匀喷上雾化的润滑油。我们建议在冲头后部的连杆位置安装喷雾头，使用分段喷油雾，这样整个压室都能均匀润滑，不会出现冲头在压室前端容易卡，而且只需少量喷雾。控制系统可以根据压室的直径和长度，输入喷雾的时间和间隔时段，并调节润滑油剂量（精度在0.2毫升以内），提供小量所需的润滑油。以直径120mm，长800mm的压室为例，每周期的润滑油总量只需约1毫升。

高真空压力铸造是将压射室及模具型腔中的气体快速抽出，使金属液在高真空状态下(压铸模具型腔中的真空压力保持在5KPa以下)充填型腔的一种先进的特种压铸工艺。采用此工艺制成的高真空压铸件的气体含量仅为1 3ml/100g，可进行热处理强化和后续的焊接加工。并且高真空压铸和普通压铸方法一样，操作方便，不会降低生产效率。高真空压铸工艺的关键技术之一是压射冲头的密封，S卩如何保证压射室和模具型腔的密封性，防止外界的空气经过压射冲头与压射室内壁的间隙抽至压射室和模具型腔中，导致卷气，形成气孔缺陷。