压铸模结构根据作用分类

型腔：外表面直浇道(浇口套)；

型芯：内表面内浇口。

导准零件

导柱；导套。

推出机构

推杆（顶针），复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套。

侧向抽芯机构

凸台，孔穴（侧面），锲紧块，限位弹簧，螺杆。

排溢系统

溢浇槽，排气槽。

支承零件

定模，动模座板，垫块（装配，定位，安装作用）。

模具的强度限制着压射比压的限度；

影响操作的效率；

控制和调节压铸过程的热平衡；

铸件取出时的质量（如变形等）；

模具成形表面的质量既影响铸件质量，又影响涂料喷涂周期，更影响取出铸件的难易程度。 [2]

这就是模具的设计和制造一定要建立在与压铸工艺要求相适应的基础上的缘故。因此，在某种程度上来说，压铸模与压铸工艺、生产操作存在着极为密切而又互为制约、互相影响的特殊关系。

调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。

把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。

生产前确认模具完整性，有中子之模具正确接好中子油管及控制开关线路等，确认导电部分之金属不外露，并选择好控制程序方能操作。

根据模具复杂程度和新旧程度，确定适当的模具预防性维修周期。适当的模具预防性维修周期应当是模具使用中将要出现故障而还没有出现故障的压铸模次。模具使用中已经出现故障，不能继续生产，被迫进行修理，不是被提倡的方法。

根据模具复杂程度、新旧程度和粘模危险程度，确定模块消除应力周期（一般5000~15000模次进行一次）和是否需要进行表面处理。

确定合理的生产率，规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益，过高的生产率往往以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价，算总帐细帐经济益可能更差。

根据压铸模实际确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。方案应规定冷却水开户方法，压铸几个模次开始冷却，相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度。点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定，配合喷涂达到模具热平衡。